無(wú)極燈制作工藝分析

無(wú)極燈，燈管內沒(méi)有傳統的燈絲和電極，應用專(zhuān)用集成電路的高頻鎮流器，發(fā)射出高頻電波能量，通過(guò)電磁感應措施，采用繞有線(xiàn)圈的磁環(huán)套在燈管外將該高頻電波能量耦合進(jìn)充有混合惰性氣體和特制汞合金的放電燈管內，由于高頻達到210KHz，燈管內的電子運動(dòng)使汞合金分子發(fā)生電離和激發(fā)，產(chǎn)生253.7nm紫外光子，這些光子打擊到涂有稀土熒光粉的玻殼內壁上，產(chǎn)生可見(jiàn)光。

　　傳統有燈絲和電級的光源在點(diǎn)燃過(guò)程中，電子發(fā)射物質(zhì)不斷從電極飛濺出來(lái)，啟動(dòng)過(guò)程飛濺尤其激烈。發(fā)射出的光通量逐漸下降。最初 100小時(shí)光通量下降極快，當電極上的電子發(fā)射物質(zhì)耗盡，或者電極上剩余涂層不能繼續發(fā)射電子，燈就無(wú)法繼續燃點(diǎn)。

　　傳統光源在啟動(dòng)時(shí)，電子發(fā)射物質(zhì)損失很大，故啟動(dòng)越頻繁,壽命越短。電源電壓升高時(shí),燈的電流增大，因電極過(guò)熱而加速電子發(fā)射物質(zhì)蒸發(fā)，壽命縮短。電源電壓降低時(shí)，電流減小，電極溫度不足，啟動(dòng)困難，促使電子發(fā)射物質(zhì)濺散，使光衰提高，壽命也將縮短。

　　無(wú)極燈的光衰機理：

　　對于無(wú)極燈管，如果采用傳統的有機涂液粉時(shí)，光衰的主要原因是預成形的玻管涂粉后粉層中的硝化纖維粘結劑在烤管階段不能徹底烤盡，這將導致在熒光粉層的內表面上形成碳和氧化汞的黑色吸光薄膜，使粉層著(zhù)色(黑色);光衰的第二個(gè)原因是我國生產(chǎn)的玻管的含鈉量較高，且光致劣化厲害，在燈管的壽命期內汞將滲透進(jìn)玻璃，而玻璃中的鈉擴散到粉層處，和汞化合后形成黑色的鈉汞齊，使熒光粉顆粒污染;第三個(gè)原因是熒光粉本身的質(zhì)量不高，表面有雜相，易于吸附氧化汞和汞。

　　無(wú)極燈克服燈管光衰的關(guān)鍵工藝技術(shù)：針對無(wú)極燈燈容易產(chǎn)生光衰的幾個(gè)主要原因，除了采用結晶完善、晶體完整、表面光滑干凈、無(wú)雜相、顆粒均勻的免球磨稀土熒光粉外，采用了以下幾個(gè)工藝技術(shù)，使燈管的光衰下降：

　　1、采用新配方的水漿涂粉工藝： 對于稀土三基色粉，采用非離子型的高分子聚合物DD聚氧化乙烯作為水漿涂粉工藝的暫性粘結劑。該粘結劑分解溫度較低，在2000C就開(kāi)始分解，達到分解溫度后，它從聚合體分解成單體，且這些單體以氣態(tài)方式跑掉。因此，采用聚氧化乙烯作暫時(shí)性粘結劑可以保證已成形玻管在烤管階段將粘結劑全部烤盡，且玻管不變形，這就防止了熒光粉層上黑色吸光膜層的生成。

　　2、采用保護膜技術(shù)：為了防止玻管的黑化和玻璃中鈉離子向熒光粉層的熱擴散，對于高管壁負載的無(wú)極燈(管內徑10mm，電流大于0.2A)，采用保護膜技術(shù)，即在涂粉之前，先涂一層保護膜層。保護膜層有二種，一種上是透明的氧化物保護膜層;另一種是透光的氧化鋁保護膜層。生產(chǎn)實(shí)踐證明，兩種保護膜都有保護效果。采用保護膜技術(shù)后，玻管不再因汞的滲入而黑化，熒光粉不再因鈉汞齊在其表面的生成而“著(zhù)色”、燈管的2000h和5000h流明維持率都大大提高。

　　3、烤管、陰極涂層和排氣工藝最佳化：采用聚氧化乙烯作粘結劑后，粉管的烤管工藝規范應根據聚氧化乙烯的熱分解特性來(lái)制訂，以得到最佳的不含粘結劑的粉層。排氣時(shí)應和真空系統的抽氣速率相配合，以有利于鎢酸鋇中間層的生成。排氣時(shí)烘烤溫度要高，時(shí)間要充分，充惰性氣體純度要高，以保證燈管內雜質(zhì)氣體氣壓最低，獲得好的光衰特性。