現場(chǎng)總線(xiàn)在轉爐控制系統應用
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b. 報警及聯(lián)鎖
氧氣氣源壓力低限值報警;氧氣氣源壓力低-低值(LL)報警及聯(lián)鎖控制(與氧槍升降裝置聯(lián)鎖);氧氣支管入口壓力低限報警;氧氣支管入口壓力低-低值報警及聯(lián)鎖(與氧槍升降裝置聯(lián)鎖);氧氣支管流量低限報警;氧氣支管流量低-低值報警及聯(lián)鎖;快速提槍并關(guān)閉支管切斷閥。
3. 底吹信號顯示與自動(dòng)調控
底吹信號顯示、自動(dòng)調控、報警及聯(lián)鎖，與頂吹基本相同。
儀控系統全部通過(guò)Profibus-PA現場(chǎng)總線(xiàn)方式完成檢測與控制。
雖然耦合器可直接掛在DP網(wǎng)上，但要占用一個(gè)DP地址，且無(wú)法擴充，而每個(gè)鏈接器可擴充5個(gè)耦合器，并且在非防爆區每個(gè)最多可掛接30臺非防爆現場(chǎng)總線(xiàn)儀表，所以在平衡經(jīng)濟性和系統可擴充性的前提下，采用了一個(gè)鏈接器配幾個(gè)耦合器的硬件配置模式。整個(gè)系統采用了Profibus-PA總線(xiàn)線(xiàn)型拓撲結構，在這種模式下，PA總線(xiàn)上的智能總線(xiàn)儀表的地址編號將不受DP地址編號的限制，可以在相應的耦合器下任意編址，有利于總線(xiàn)設備的擴充和維護。
三 系統特點(diǎn)
由于采用了Profibus-PA現場(chǎng)總線(xiàn)技術(shù)，所以全部檢測與控制儀表均采用了全數字化通信的智能儀表，從而極大地提高了系統的穩定性和可靠性。
(1)可靠性高
在整個(gè)轉爐上下平臺之間，網(wǎng)絡(luò )線(xiàn)取代了所有常規控制儀表使用的控制電纜，而且所有測控元件均以并聯(lián)方式掛接在一根網(wǎng)絡(luò )線(xiàn)上，并以數字通信方式與上位計算機交換檢測與控制數據，同時(shí)測控元件內部的故障自診斷功能，可將設備隱患信息在發(fā)生故障前預報給上位機，提醒工程人員及時(shí)進(jìn)行排除，確保生產(chǎn)安全順暢。
(2)精確度高
由于采用數字通信方式，所以實(shí)際的采樣精確度和控制精確度均非模擬信 號可比，技術(shù)水平完全進(jìn)入了另一個(gè)全新領(lǐng)域，為生產(chǎn)工程師提供了準確的生產(chǎn)參數，有利于優(yōu)化產(chǎn)品，控制生產(chǎn)成本和節能、降耗。
(3)系統擴展靈活
PA通信網(wǎng)絡(luò )的節點(diǎn)就是測控元件，所以任意節點(diǎn)的增加或刪除都不會(huì )影響網(wǎng)絡(luò )的整體性能。通過(guò)在DP網(wǎng)線(xiàn)上增減若干鏈接器，就可增加或刪除若干組PA網(wǎng)絡(luò )，每組PA可擴展30個(gè)測控元件，便于系統擴容和工藝流程的優(yōu)化。PA網(wǎng)絡(luò )可分布在工廠(chǎng)的任何位置，這樣，與分散在各地的各種設備連接更為簡(jiǎn)單。
(4)降低工程造價(jià)和工程量
在轉爐上下平臺之間測點(diǎn)分散且各自相對集中，若采用常規計算機控制方案，不但布線(xiàn)復雜、橋架林立，而且故障排除時(shí)間長(cháng)，不利于自動(dòng)控制過(guò)程的快速恢復。采用Profibus-PA現場(chǎng)總線(xiàn)技術(shù)，將極大地節省電纜、橋架的材料費和基建安裝量，同時(shí)也取消了控制站上輸入/輸出組件，節省了機柜，減小了控制室的面積。
四 結束語(yǔ)
馬鋼第三煉鋼廠(chǎng)4#轉爐控制系統在實(shí)現"三電一體化"的基礎上，成功地將Profibus總線(xiàn)技術(shù)應用于生產(chǎn)全過(guò)程，提高了系統的控制水平和可靠性，同時(shí)降低了運行成本。與常規系統相比，僅儀控系統就比原概算節省30%的投資。另外，內嵌的過(guò)程設備管理軟件PDM，減少了所需其他軟件的種類(lèi)，也降低了相關(guān)軟件費用。尤為重要的是，由于現場(chǎng)總線(xiàn)儀表具有自診斷功能，因此，可以預先診斷和維護在線(xiàn)設備，提前排除故障、減少停機時(shí)間，提高了生產(chǎn)的安全性，同時(shí)大大降低了系統運行、維護費用，為整個(gè)高效連鑄機的安全順產(chǎn)提供了重要的技術(shù)保障。
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