FF現場(chǎng)總線(xiàn)在中海殼牌石化聯(lián)合工廠(chǎng)的成功應用

　　2. FF現場(chǎng)總線(xiàn)使得預防性維護成為可能， 從用戶(hù)的角度來(lái)看， 這是現場(chǎng)總線(xiàn)最吸引人之處。在FF現場(chǎng)設備真正出故障之前可以發(fā)出維護請求信息，并提醒儀表維護人員進(jìn)行維護。在FF現場(chǎng)設備真正出故障之后可以發(fā)出故障的詳細診斷信息，來(lái)自FF現場(chǎng)設備的豐富的信息可以有限地縮短查找故障的時(shí)間、大大減少儀表維護人員到現場(chǎng)設備所在地進(jìn)行一些不必要的測試和檢修，十分顯著(zhù)的減少儀表維護人員的維護工作量、 從而降低了裝置的維修費用。

　　3. 在更換FF 現場(chǎng)設備時(shí)，必須考慮FF現場(chǎng)設備的DD File 的版本，以及是否通過(guò)了HIST（主機互操作測試）測試。因此， 在訂購FF現場(chǎng)設備時(shí)，應要求廠(chǎng)家帶DD File.或從網(wǎng)上下載DD File. 而常規儀表的更換，沒(méi)有這方面的問(wèn)題。

　　4. 在更換FF現場(chǎng)設備時(shí)，需要從DCS對現場(chǎng)設備進(jìn)行Download，而傳統的常規現場(chǎng)儀表的更換，則不需要在DCS上做任何工作。因此，相比而言，DCS工程師的工作量有所增加。

　　5. 在將FF現場(chǎng)設備在現場(chǎng)安裝之前， 要將Device Tag, Node Address, Device Class 設置正確。

　　6. 在現場(chǎng)設備移位時(shí)以及在增加新的FF現場(chǎng)設備時(shí)，必須得考慮FF接線(xiàn)箱的位置。因為現場(chǎng)設備的位置對將其接到哪個(gè)Segment以及DCS系統的組態(tài)會(huì )產(chǎn)生直接的影響。而常規儀表的位置，對DCS系統及其組態(tài)沒(méi)有任何影響。

　　7. 任何事物都有一分為二的兩個(gè)方面（Every coin has two sides），FF 現場(chǎng)總線(xiàn)設備與控制系統的全數字通訊，在提供重要診斷信息的同時(shí)，也會(huì )帶來(lái)一些意義不大的報警，使得其與傳統的常規儀表比較而言，其報警數量大幅上升。這點(diǎn)類(lèi)似于從原來(lái)的模擬手機到現在的數字手機，數字手機的功能大大增強了，但同時(shí)也帶來(lái)了大量垃圾短信之類(lèi)的問(wèn)題。

　　8. FF現場(chǎng)儀表的DD File存在著(zhù)一個(gè)一直不斷更新升級的事情，與傳統的常規儀表相比較而言，增加了DCS工程師的工作量。

　　9. 兩年多的實(shí)踐證明，無(wú)論是在工藝裝置試車(chē)階段還是在工藝裝置正常生產(chǎn)的日常維護工作中，PRM 都是一個(gè)十分有用的工具。它使得儀表維護人員在中央控制室就能對現場(chǎng)儀表工作狀況進(jìn)行診斷、檢查，以及改變現場(chǎng)儀表的工作狀態(tài)，對現場(chǎng)設備進(jìn)行在線(xiàn)診斷和維護。

四、中海殼牌石化聯(lián)合工廠(chǎng)控制系統的先進(jìn)性：

　　中海殼牌石化聯(lián)合工廠(chǎng)自動(dòng)控制系統的先進(jìn)性主要體現在如下幾個(gè)方面：

　　十分成功地使用了現場(chǎng)總線(xiàn)技術(shù)?，F場(chǎng)總線(xiàn)（Fieldbus） 的應用實(shí)現了從模擬通訊到全數字通訊的轉變， 大大地提高了系統的先進(jìn)性、開(kāi)放性和抗干擾能力。中海殼牌石化聯(lián)合工廠(chǎng)是世界上規模最大的現場(chǎng)總線(xiàn)項目，共采用了16000個(gè)現場(chǎng)總線(xiàn)設備。

　　全廠(chǎng)自動(dòng)控制系統高度集成。DCS （集散控制系統）與IPS（儀表保護系統）、FGS（火災和可燃/有毒氣體報警系統）、MAS（儲運自動(dòng)化系統）、TDAS（罐區數據采集系統）、RDAS（轉動(dòng)設備數據采集系統）、AMADAS（分析儀表數據采集及管理系統）等系統的高度集成，實(shí)現了信息資源共享。減少了人機界面的數量，使得操作人員得以精簡(jiǎn)。

　　資產(chǎn)管理系統（AMS）的應用，使得預防性維護（Proactive Maintenance）成為可能。有利于節省維修費用。

　　事件順序記錄（SER）系統和時(shí)鐘同步系統的應用，有利于快速準確無(wú)誤地查找出裝置跳車(chē)等事件的真正原因。

　　ExaPlog 系統的使用，可以有效、真實(shí)地評估操縱人員的操縱水平。

　　操作數據管理系統（ODS）為裝置的物料平衡和燃量平衡計算提供了平臺，并為日后的優(yōu)化控制（APC）打下了基礎。

　　DCS Anywhere 系統的成功應用，使得技術(shù)人員乃至公司管理層從其辦公室即可對全廠(chǎng)整個(gè)工藝生產(chǎn)裝置進(jìn)行監視。對生產(chǎn)裝置的運行情況一目了然，大大提高了工作效率。

　　MAS、ODS與NSAP的集成，使得產(chǎn)品銷(xiāo)售從訂單到裝船/裝車(chē)全過(guò)程實(shí)現了自動(dòng)化。

　　在項目實(shí)施階段，INTools Database與DCS間的直接數據轉換， 大大的縮短了DCS組態(tài)時(shí)間， 并減少了人工Key In 時(shí)的人為錯誤。

　　FF現場(chǎng)總線(xiàn)的使用在減少現場(chǎng)電纜數量的同時(shí)，也減少了接線(xiàn)端子柜 MDF的數量， 進(jìn)而減少了FAR的占地面積。