MicroCyber現場(chǎng)總線(xiàn)產(chǎn)品的應用

天津市第二煤氣廠(chǎng)煉焦車(chē)間是全廠(chǎng)生產(chǎn)的核心和經(jīng)濟效益、社會(huì )效益的重要來(lái)源，其生產(chǎn)自動(dòng)化程度和管理、調度水平直接關(guān)系到每一爐氣、每一爐焦的生產(chǎn)和質(zhì)量。煉焦車(chē)間有三座焦爐，一、二號爐是八十年代初期建造的，生產(chǎn)參數的監測和控制系統的調節采用的全部是模擬儀表，90年一、二號爐采用BITBUS采集站，在車(chē)間級、廠(chǎng)級調度系統中只實(shí)現了監測，但隨著(zhù)科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，原系統已不能更好地滿(mǎn)足生產(chǎn)需要，隨著(zhù)計算機技術(shù)的發(fā)展，系統的硬件也已被更新?lián)Q代，維護非常困難。而90年建造的三號焦爐，采用的則是DCS系統，只對三號爐實(shí)行了監控，相對一、二號爐是一個(gè)獨立系統。隨著(zhù)生產(chǎn)的發(fā)展，越來(lái)越迫切地需要對一、二號焦爐控制系統實(shí)現計算機控制，對整個(gè)焦爐系統進(jìn)行一個(gè)統一的管理，因此廠(chǎng)方準備在煉焦車(chē)間要進(jìn)行一系列的技術(shù)創(chuàng )新。

　　系統軟/硬件配置

　　在天津第二煤氣廠(chǎng)焦爐計算機控制系統項目中，采用現場(chǎng)總線(xiàn)技術(shù)與原有系統相結合。系統監測參數總計77個(gè)，硬件部分由美國NI公司的FF總線(xiàn)PC接口卡以及分布式I/O；FP3000配合Smar公司的FF現場(chǎng)總線(xiàn)儀表；壓力變送器LD302完成整個(gè)工程的檢測與控制。監控軟件為沈陽(yáng)自動(dòng)化研究所九五期間科研成果NCS-SIAVIEW。系統具有動(dòng)靜流程畫(huà)面的布局設計；豐富的Active X控件支持多領(lǐng)域的應用系統開(kāi)發(fā)；實(shí)時(shí)過(guò)程顯示，實(shí)時(shí)報警顯示和管理，直觀(guān)的趨勢顯示；高效的、基于多任務(wù)的OPC內部實(shí)時(shí)數據庫引擎，既可以保證系統實(shí)時(shí)數據采集的快捷，又可以向支持OPC規范的多種系統開(kāi)放；超大容量的實(shí)時(shí)數據記錄和歷史記錄查詢(xún)與統計的功能；完善的權限和安全管理機制。

　　系統功能及特點(diǎn)

　　在一、二號爐，采用現場(chǎng)總線(xiàn)技術(shù)實(shí)現監測和對十二個(gè)控制回路的控制，在三號爐，保留其DCS系統，現場(chǎng)服務(wù)器通過(guò)RS232通訊接口與DCS連接取得三號爐生產(chǎn)參數。集一、二、三號爐生產(chǎn)參數監測于一體，實(shí)現煉焦車(chē)間計算機自動(dòng)監控。

　　對原常規儀表系統，建議原有儀表系統暫保留，不做更新，待總線(xiàn)系統完善后自然淘汰，儀表移做它用。實(shí)現廠(chǎng)區局域聯(lián)網(wǎng)，從局部的煉焦車(chē)間著(zhù)手，從全廠(chǎng)的工業(yè)自動(dòng)化布局出發(fā)，進(jìn)行全面的具有良好擴展功能的網(wǎng)絡(luò )設計，為廠(chǎng)方日后的系統功能擴展及與Internet的連接打下良好基礎。網(wǎng)絡(luò )主干采用光纖，橫跨廠(chǎng)區，分支采用雙絞線(xiàn)，延伸至各車(chē)間及廠(chǎng)辦公樓。