企業(yè)級工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺 “領(lǐng)軍者”獲獎案例——大型企業(yè)篇（二）

桐昆集團是一家以PTA、聚酯和滌綸纖維制造為主業(yè)的大型企業(yè)，集團下屬21家工廠(chǎng)分散在全國各地。隨著(zhù)集團業(yè)務(wù)增長(cháng)迅速，精細化管理需求不斷增加，桐昆聯(lián)合聯(lián)想，以咨詢(xún)+實(shí)施的方式，規劃了全局可視、全局可析、全局智能的三階段數字化轉型發(fā)展路徑，建成集團級統一平臺和管理應用。

平臺建設內容：10多個(gè)工廠(chǎng)近千條產(chǎn)線(xiàn)、合計160萬(wàn)控制點(diǎn)的IoT接入；搭建一體化數智中臺，接入11個(gè)業(yè)務(wù)系統545G數據；構建智能營(yíng)運中心，梳理4個(gè)層級800多個(gè)核心生產(chǎn)運營(yíng)管理指標，打造橫向互聯(lián)、縱向貫通的企業(yè)駕駛艙，實(shí)現包括企業(yè)內部生產(chǎn)運營(yíng)、企業(yè)外部經(jīng)營(yíng)環(huán)境、生產(chǎn)現場(chǎng)設備工具、生產(chǎn)現場(chǎng)人員環(huán)境四大可視和自動(dòng)告警應用；在生產(chǎn)要素管理和制造過(guò)程管理2個(gè)領(lǐng)域構建設備健康預測等多個(gè)智能化應用。

項目成果：通過(guò)平臺建設，全集團生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)全流程透明化、可視化，減少了大量的手工上報工作，大大提高工作效率和數據準確性，節約生產(chǎn)過(guò)程成本約1%，降低銷(xiāo)售費用6%，應收賬款周轉提高5%，管理費用降低3%，庫存周轉率提高10%。

一汽紅旗繁榮工廠(chǎng)定位生產(chǎn)一汽紅旗品牌首款定制化中大型純電動(dòng)轎車(chē)紅旗E-QM5，2021年6月正式竣工投產(chǎn)。工廠(chǎng)建設之初就確定了打造國內領(lǐng)先、國際一流的汽車(chē)行業(yè)智能化標桿工廠(chǎng)的目標，聯(lián)合阿里云規劃建設了車(chē)間智能管控系統。

平臺建設內容：對沖、焊、涂、總、電五大生產(chǎn)車(chē)間大范圍、深層次海量數據采集；對數據進(jìn)行全生命周期治理和建模，構建數據中臺，基于中臺的數據服務(wù)，提供面向車(chē)間生產(chǎn)制造過(guò)程的全部業(yè)務(wù)APP；采用阿里云人工智能基座，采用低代碼開(kāi)發(fā)模式，開(kāi)發(fā)了設備預測性維護、質(zhì)量預測等一系列智能應用，沉淀和復用工業(yè)Know-How的算法模型；基于數字孿生平臺，支持接入工業(yè)實(shí)時(shí)數據并實(shí)現生產(chǎn)場(chǎng)景還原。

項目成果：系統以數據全透明、可視化和自調優(yōu)的方式，隨時(shí)隨地了解和優(yōu)化生產(chǎn)及設備的運行狀態(tài)，提升管理效率30%以上。通過(guò)對工藝質(zhì)量進(jìn)行預測，缺陷問(wèn)題追溯分析效率提升80%，問(wèn)題缺陷流出概率減少10%，大幅提升工藝水平與產(chǎn)品質(zhì)量，通過(guò)設備異常檢測和故障診斷算法，整體減少設備停機時(shí)間80%，APC智能空調系統較傳統PID控制能耗節約15%。

中集集團是世界領(lǐng)先的物流裝備和能源裝備供應商，中集集團是一家為全球市場(chǎng)服務(wù)的跨國經(jīng)營(yíng)集團，成員企業(yè)和客戶(hù)、銷(xiāo)售網(wǎng)絡(luò )分布在全球100多個(gè)國家和地區。面向制造過(guò)程管理的提升優(yōu)化和信息化產(chǎn)品全球部署應用的要求，中集集團基于PTC Thingworx +Vofuria AR平臺，對工廠(chǎng)和車(chē)間進(jìn)行全面數字化管理，從下屬工廠(chǎng)試點(diǎn)開(kāi)始，陸續覆蓋了集團10多家企業(yè)，20個(gè)應用場(chǎng)景。

平臺建設內容：利用Thingworx平臺將工廠(chǎng)的生產(chǎn)、檢測、環(huán)境、能源計量設備全面連接；基于Thingworx平臺的APP應用套件，開(kāi)發(fā)和配置提供面向角色和場(chǎng)景的應用，如能源管理、 設備管理、 生產(chǎn)管理等；開(kāi)展參數分析、數據建模，實(shí)現工藝改善等智能應用；結合AR進(jìn)行裝配指導和設備檢測維護。

項目成果：中集集團通過(guò)Thingworx平臺，實(shí)現生產(chǎn)效率和人員效率的提升，減少生產(chǎn)管理的人員，基本實(shí)現了生產(chǎn)車(chē)間的透明化， 重資產(chǎn)的可視化。青島冷箱試點(diǎn)項目單箱能耗節省13.2%，降低非計劃停機率30%。

九江石化是中部地區和長(cháng)江流域重點(diǎn)煉化企業(yè)、江西省唯一的大型石油化工企業(yè)。圍繞打造“綠色低碳”和“智能工廠(chǎng)”兩大核心競爭力，九江石化與石化盈科合作，基于ProMACE平臺3.0建設企業(yè)級工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，實(shí)現各領(lǐng)域數據拉通，并在此基礎上逐步建設新業(yè)務(wù)應用，替換原有業(yè)務(wù)應用。

平臺建設內容：通過(guò)工業(yè)物聯(lián)引擎，完成5000多個(gè)IoT點(diǎn)位接入，梳理設備模型超過(guò)11萬(wàn)個(gè)；建設企業(yè)級數據中臺，將各類(lèi)業(yè)務(wù)系統數據接入，整理出近200個(gè)元數據模型，建立400余個(gè)數據服務(wù)?；谄脚_為每個(gè)崗位開(kāi)發(fā)對應崗位職責的工作臺，共面向成本效益、原料（油）進(jìn)廠(chǎng)、計劃優(yōu)化、項目管理等12個(gè)業(yè)務(wù)領(lǐng)域，形成100余個(gè)工業(yè)APP，組合形成生產(chǎn)調度、成本效益、安全環(huán)保、設備管理、計劃優(yōu)化等崗位工作臺。

項目成果：通過(guò)面向角色的“千人千面”崗位工作臺設計，實(shí)現了從“人找業(yè)務(wù)”到“業(yè)務(wù)找人”，以及從“人找數據”到“數據找人”的轉變，各崗位工作效率極大提升?！皵祿?平臺+應用”新模式，將有序升級或替換原業(yè)務(wù)系統。