無(wú)線(xiàn)工業(yè)網(wǎng)絡(luò )的應用

由于市場(chǎng)需求的提升，江淮汽車(chē)制造廠(chǎng)原有部分生產(chǎn)系統已不能滿(mǎn)足產(chǎn)能的提升需求：涂裝底漆生產(chǎn)線(xiàn)存在瓶頸工位，受工藝時(shí)間的限制，節拍時(shí)間長(cháng)；底漆生產(chǎn)線(xiàn)采用分段供電的控制方式，所有的動(dòng)作都由地面主控PLC完成，技術(shù)比較落后，柔性差，擴充很難；老系統已使用了10年，部分設備出現老化，故障率很高，維護十分困難。 但是原有的工藝槽體還是存在提升潛力的，槽體空間比較大，能夠放入兩臺車(chē)體進(jìn)行工藝處理。通過(guò)對原生產(chǎn)線(xiàn)瓶頸工位進(jìn)行雙工位改造和增加自行小車(chē)車(chē)組，可以消除瓶頸，但是使用原有控制系統是很難實(shí)現的，勢必要進(jìn)行改造升級。

此次江淮汽車(chē)制造廠(chǎng)底漆生產(chǎn)線(xiàn)的改造，實(shí)際上就是底漆生產(chǎn)線(xiàn)自動(dòng)化輸送系統（環(huán)行自行小車(chē)）的改造。最終達到的產(chǎn)能目標，改造后單排、一排半車(chē)型工藝節拍為210s（原來(lái)為280s），產(chǎn)能提高近30%；雙班日產(chǎn)量達到300臺（原來(lái)為200臺左右）。

工藝介紹

汽車(chē)涂裝底漆生產(chǎn)線(xiàn)（又稱(chēng)“前處理和電泳生產(chǎn)線(xiàn)”）主要由工藝槽體系統和自動(dòng)化輸送系統組成。它是汽車(chē)涂裝的第一道關(guān)鍵工序，底漆質(zhì)量的好壞，直接關(guān)系到后序工藝，而底漆生產(chǎn)線(xiàn)的輸送機構的自動(dòng)化程度及好壞又直接影響涂裝的質(zhì)量和效率。

底漆生產(chǎn)線(xiàn)共有11個(gè)工藝槽體，依次是：預脫脂、脫脂、第一水洗、表調、磷化、第二水洗、去離子水洗、電泳、UF超濾水洗、超濾水洗和去離子水洗。第一個(gè)槽體到最后一個(gè)槽體距離約100m，另外還有上線(xiàn)點(diǎn)、下線(xiàn)點(diǎn)和積放段，整個(gè)環(huán)行滑觸線(xiàn)全長(cháng)約218m。

底漆生產(chǎn)線(xiàn)動(dòng)作過(guò)程是：上線(xiàn)點(diǎn)將焊裝車(chē)間焊好的白車(chē)身裝好在吊具上，吊具升到位后自行小車(chē)帶著(zhù)吊具依次進(jìn)入上述槽體進(jìn)行工藝處理，然后從下線(xiàn)點(diǎn)將電泳好的車(chē)身從吊具中取下，空吊具升到位后，小車(chē)繼續運行，經(jīng)過(guò)積放區重新回到上線(xiàn)點(diǎn)進(jìn)入下一循環(huán)。

無(wú)線(xiàn)解決方案的產(chǎn)生

盡管底漆生產(chǎn)線(xiàn)動(dòng)作過(guò)程比較簡(jiǎn)單，但我們是在仍生產(chǎn)使用的老線(xiàn)基礎上進(jìn)行改造，而且改造時(shí)間很短（10天左右），風(fēng)險很大。我們的方案規劃始終圍繞著(zhù)：確?？煽啃?，減少現場(chǎng)施工量，減少編程調試時(shí)間，并且實(shí)現全信息采集的出發(fā)點(diǎn)進(jìn)行。