中興、華為競相布局“超級工廠(chǎng)” 供應鏈短板已破?

　　中國西安高新區長(cháng)安通訊產(chǎn)業(yè)園中，坐落著(zhù)西部最大的智能手機終端基地，這座由中興通訊投產(chǎn)的工廠(chǎng)車(chē)間里，25條全自動(dòng)化的生產(chǎn)線(xiàn)正在高速運轉，只需要40多分鐘一臺星星2號手機就被組裝完成。

　　從1959年，美國人英格伯格和德沃爾聯(lián)手制造出第一臺工業(yè)機器人，到現在傳感器技術(shù)的應用發(fā)展成熟，自動(dòng)化的機器人已經(jīng)開(kāi)始走入全球各地的制造工廠(chǎng)。而在這場(chǎng)自動(dòng)化的工業(yè)較量中，中國作為全球手機生產(chǎn)基地也在迅速提升著(zhù)自身的能力。麥肯錫預測，每年全球制造業(yè)的勞動(dòng)力成本約為60億美元，先進(jìn)的機器人對制造業(yè)的經(jīng)濟影響可達7200億到1.45萬(wàn)億美元。

　　“未來(lái)工業(yè)4.0的智能制造我們會(huì )超過(guò)蘋(píng)果的，對這一點(diǎn)中興非常有信心。”中興通訊執行副總裁、中興終端CEO曾學(xué)忠說(shuō)。而在不久前，華為終端負責人余承東也對媒體表達出一個(gè)觀(guān)點(diǎn)，供應鏈的能力已經(jīng)不是華為與三星之間最大的差距，品牌才是。

　　機器人進(jìn)工廠(chǎng)

　　“目前場(chǎng)內配備全自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)25條，生產(chǎn)基地全部建成后，是我國西部最大的智能手機生產(chǎn)基地，同時(shí)也是中興通訊全球最大的工廠(chǎng)之一。”中興終端基地負責人接受采訪(fǎng)時(shí)如是說(shuō)。

　　在中興的這家工廠(chǎng)中，生產(chǎn)線(xiàn)從單板測試加載、全自動(dòng)化分板點(diǎn)膠、整機音頻測試、整機軟件加載等使用的都是全流程自動(dòng)化生產(chǎn)。據記者了解，該工廠(chǎng)某些環(huán)節實(shí)現的是全自動(dòng)化生產(chǎn)，相比之前傳統生產(chǎn)線(xiàn)產(chǎn)量提升了40%，人工成本降低了近一半。

　　記者在中興的手機工廠(chǎng)中見(jiàn)過(guò)全自動(dòng)化的“音頻檢測機器人”：可以準確的抓取流水線(xiàn)上的手機放進(jìn)模仿人聲音的“黑盒子”里，在進(jìn)行完語(yǔ)音操控系統精準性的檢測后，可以自動(dòng)分揀出良品和不良品，后者會(huì )進(jìn)入人工通道進(jìn)行問(wèn)題排除。

　　一位從富士康離職的制造主管對記者表示，在富士康主營(yíng)的手機代工業(yè)務(wù)中，機器人主要應用領(lǐng)域還是在前端的高精度貼片和后端的裝配、搬運環(huán)節，在絕大部分中間制造環(huán)節，還是必須用人工。從成本方面考慮，根據型號、功能、復雜程度的不同，國產(chǎn)機器人的每臺售價(jià)高可達六七十萬(wàn)元，低則十幾萬(wàn)元。

　　高投入背后正值中國4G局勢逐步明朗之際，本土手機廠(chǎng)商無(wú)論是銷(xiāo)量還是質(zhì)量都處于攀升階段。

　　來(lái)自中興終端的數據顯示，2014年中興整體終端產(chǎn)品出貨量超過(guò)1億，其中智能手機出貨量達到4800萬(wàn)部，2015年，中興智能手機全年出貨量目標6000萬(wàn)臺，而其重點(diǎn)機型全語(yǔ)音手機星星2號上市一個(gè)月銷(xiāo)量即已突破30萬(wàn)部。

　　不過(guò)曾學(xué)忠也對記者坦言，產(chǎn)業(yè)配套上也得到了當地政府的大力支持。據了解，卡位“一帶一路”，目前西安高新區已經(jīng)確立了打造千億級智能終端產(chǎn)業(yè)集群的發(fā)展目標，包括三星在內的大批世界500強電子企業(yè)已經(jīng)入駐。

　　截止到目前，中興生產(chǎn)基地覆蓋亞洲，北美，歐洲以及歐洲，其中，中國的生產(chǎn)基地主要在深圳、杭州以及西安，西安基地將擔負中興手機高端智能手機的生產(chǎn)，深圳和杭州則是中低端。

　　而華為也在提速輻射全球的制造能力，相關(guān)數據統計，2014年，松山湖華為終端總部項目完成投資4億元，占年度投資計劃的133.3%，2015年，計劃投資5億元。“工廠(chǎng)設備的自動(dòng)化程度很高，一條線(xiàn)只需要三名操作員工，兩條線(xiàn)共用一個(gè)QC。雖然產(chǎn)量如此高，但員工數量已經(jīng)減少了很多了。”華為內部人士對記者說(shuō)。

　　供應鏈短板已破?

　　華為終端負責人余承東在近日的一次媒體訪(fǎng)談中談及到與三星和蘋(píng)果的差距，讓人意外的是，他表示供應鏈已經(jīng)不再是華為的短板。“我們供應鏈的主管是一個(gè)芬蘭人，以前是索尼愛(ài)立信供應鏈的全球主管，在華為干得很好。而且他搞了一個(gè)藍海計劃，大幅度提升了華為供應鏈的效率。”余承東對記者說(shuō)。

　　一個(gè)背景是，從1997年到2005年，華為全面導入IBM的管理方式，集中體現在兩大主要流程上，其中一種就是集成供應鏈(ISC)，這也為華為的成長(cháng)打下了基礎。一家在比亞迪手機事業(yè)部服務(wù)過(guò)8年，目前專(zhuān)攻手機音頻抽測的產(chǎn)品負責人對記者表示，目前除了蘋(píng)果關(guān)注此項檢測外，華為也在做相關(guān)的投入。

　　華為對自己的供應鏈整合能力開(kāi)始變得自信。

　　與之持有相同觀(guān)點(diǎn)的曾學(xué)忠則稱(chēng)，未來(lái)工業(yè)4.0的“智能制造”我們是一定會(huì )超過(guò)蘋(píng)果的，對這一點(diǎn)中興非常有信心。

　　工業(yè)4.0在制造領(lǐng)域是熱門(mén)詞匯，其核心在于制造廠(chǎng)商能夠將資源、信息、物品和人相互關(guān)聯(lián)的“虛擬網(wǎng)絡(luò )—實(shí)體物理系統”，也就是通過(guò)充分利用嵌入式控制系統，實(shí)現創(chuàng )新交互式生產(chǎn)技術(shù)的聯(lián)網(wǎng)，相互通信，即物理信息融合系統，推動(dòng)制造業(yè)向智能化轉型。

　　去年10月國家總理李克強訪(fǎng)問(wèn)德國時(shí)簽署的《中德合作行動(dòng)綱要》中，圍繞工業(yè)4.0的合作內容就非常醒目，相關(guān)政府部門(mén)也在規劃未來(lái)，謀求中國制造的升級版。

　　“我們談供應鏈的管理都是干了十多年二十年的，都是在整個(gè)質(zhì)量的管理、計劃的管理、供應商的關(guān)系等。那天一家互聯(lián)網(wǎng)廠(chǎng)商跟我說(shuō)，他說(shuō)他們做手機瘦了20斤，我說(shuō)你看我胖了5斤，這就是差異。”中興以供應鏈人士對記者如是說(shuō)。

　　“雖然相對于臺灣，內地手機產(chǎn)業(yè)鏈發(fā)展較晚，但產(chǎn)業(yè)鏈上中下游的配套已經(jīng)相當齊備，并且在關(guān)鍵芯片、周邊零組件、下游之設計制造等產(chǎn)業(yè)鏈環(huán)節，圍繞在國產(chǎn)廠(chǎng)商身邊打轉的已經(jīng)是全球廠(chǎng)商。”上述負責人說(shuō)。

　　但也有業(yè)內人士提醒，雖然能力提升很快，但依然要看到國產(chǎn)廠(chǎng)商與三星和蘋(píng)果之間的差距。

　　有這么一個(gè)坊間傳聞的例子，為了給MacBook增加一項新功能，讓屏幕上方的小綠燈穿過(guò)電腦的鋁制外殼，蘋(píng)果訂購了數百臺激光設備，每臺售價(jià)在25萬(wàn)美元，而在這之前，要讓光線(xiàn)穿過(guò)金屬基本屬于“不可能的任務(wù)”。

　　富士康的一名負責人表示，蘋(píng)果對于生產(chǎn)線(xiàn)的要求是，即便是不同廠(chǎng)家做出來(lái)的東西，最后看起來(lái)都得像一臺機器里一次做出來(lái)的產(chǎn)品，不然就是不合格。

　　三星則依舊擁有者巨大的全產(chǎn)業(yè)鏈優(yōu)勢。比如說(shuō)，三星的業(yè)務(wù)橫跨面板、芯片、攝像頭、電池等智能手機等所有核心技術(shù)領(lǐng)域，而且在每個(gè)領(lǐng)域都占據著(zhù)不同的優(yōu)勢，在芯片和面板兩大核心部件控制著(zhù)市場(chǎng)供應，并且擁有著(zhù)SuperAMOLED顯示屏的頂級技術(shù)。

　　“蘋(píng)果對產(chǎn)品的苛刻與三星對產(chǎn)業(yè)鏈極強的把控確實(shí)是我們追趕的方向。”上述中興供應鏈人士對記者說(shuō)。