意大利本田采用RFID追蹤摩托車(chē)部件組裝

意大利本田目前正采用結合有源和無(wú)源RFID技術(shù)的標簽追蹤摩托車(chē)部件的組裝。這可能是意大利政府自2008年初修改相關(guān)法律之已來(lái)的首次有源超寬帶（UWB）RFID應用。意大利此前曾阻止使用UWB RFID技術(shù)，理由是它會(huì )干擾意大利軍方使用的頻率。

本田摩托

此次RFID應用是意大利本田于2007年年中試點(diǎn)以來(lái)的擴展。在那次試點(diǎn)中，該公司使用13.56 MHz無(wú)源HF標簽貼在摩托車(chē)的底盤(pán)和某些部件上，用以跟蹤整個(gè)組裝流程。

UWB有源RFID應用的緣起

意大利本田項目經(jīng)理Angelo Coletta稱(chēng)，公司參與第一次試點(diǎn)而設計的系統曾經(jīng)很滿(mǎn)意，但是工人被受到了安裝在生產(chǎn)線(xiàn)附近的天線(xiàn)干擾。此外，雇員已經(jīng)證實(shí)生產(chǎn)過(guò)程中標簽已經(jīng)被成功地讀取，RFID應用主要是給現有的工作進(jìn)程增加了一個(gè)額外的步驟。

為了消除這個(gè)額外的步驟，并把天線(xiàn)遠離生產(chǎn)線(xiàn)，意大利本田在2008年4月開(kāi)始采用有源標簽并發(fā)起了一個(gè)名為“新阿里亞納”的項目，請IBM做系統集成商。意大利本田暫時(shí)安裝了由Ubisense提供的UWB有源標簽，貼在每一輛摩托車(chē)的底盤(pán)，共計13個(gè)UWB RFID閱讀器在生產(chǎn)線(xiàn)四周組成一個(gè)標簽閱讀區。

“我們發(fā)現，有源標簽運營(yíng)起來(lái)更方便，”Coletta解釋說(shuō)。

該系統能確保意大利本田將合適的部件安裝在正確的摩托車(chē)框架中。例如，該公司必須確保運到英國的自行車(chē)有符合這個(gè)國家要求的頭燈設計（RFID射頻快報注：在英國，一般是靠路的左邊開(kāi)車(chē)而不是右邊）。公司也可以利用RFID系統來(lái)追蹤個(gè)別摩托車(chē)的生產(chǎn)過(guò)程，而這些信息在自行車(chē)召回進(jìn)行安全修理時(shí)是至關(guān)重要的。

結合有源及無(wú)源RFID技術(shù)的系統運作

目前集裝箱內的汽車(chē)部件都采用符合ISO 15693標準并提供1024位內存的高頻無(wú)源標簽及有源UWB標簽。其中有源標簽可以讓運營(yíng)商輕松地找到生產(chǎn)區內的特定集裝箱，而無(wú)源標簽則可以用來(lái)存儲諸如供應商代碼、零件編號、批號和生產(chǎn)日期等的重要信息。通過(guò)將集裝箱進(jìn)行貼標，意大利本田可以確保零件不會(huì )混合在一起，并且能確保將合適的組件安裝到適當的框架上。

在生產(chǎn)流程的第一步，工人們將一枚有源RFID標簽貼在即將將生產(chǎn)的摩托車(chē)底盤(pán)上，然后使用手持讀寫(xiě)器將車(chē)輛識別代碼掃入RFID標簽內。標簽每隔1秒就會(huì )將信號傳輸到13個(gè)天線(xiàn)上，這些天線(xiàn)布設在80米長(cháng)的生產(chǎn)線(xiàn)周?chē)?，生產(chǎn)線(xiàn)上共有38個(gè)站點(diǎn)運行不同的生產(chǎn)步驟。

本田摩托車(chē)的生產(chǎn)車(chē)間一角

意大利本田在批量生產(chǎn)時(shí)，一般以60個(gè)單位為一批次，為此公司也只將無(wú)源和有源標簽貼在每批部件的第一個(gè)和最后一個(gè)集裝箱上。裝有相同零部件的所有單個(gè)集裝箱都安裝了一枚有源標簽和一枚無(wú)源標簽。這些集裝箱在意大利本田的工廠(chǎng)倉庫中進(jìn)行貼標，無(wú)源電子標簽可以鏈接到數據庫中的有源標簽，經(jīng)過(guò)貼標的集裝箱按照要求轉運至生產(chǎn)工廠(chǎng)。

開(kāi)始新的批量生產(chǎn)時(shí)，工人將其中一個(gè)貼標的集裝箱移至生產(chǎn)區。在那里有源標簽會(huì )被自動(dòng)讀取，而無(wú)源標簽則用來(lái)存儲更多的信息并將獲得的數據通過(guò)數據庫連接到有源標簽上。意大利本田將集裝箱貼上有源標簽，借助持續不斷的讀數就能幫助確認正確的元件組裝到正確的車(chē)輛上。如果工人試圖將錯誤的貼標集裝箱放到生產(chǎn)線(xiàn)上，就會(huì )觸發(fā)警報。

在摩托車(chē)底盤(pán)經(jīng)過(guò)每個(gè)生產(chǎn)環(huán)節時(shí)，員工就會(huì )相應添加組件。如果轉移過(guò)程發(fā)生變化，或者管理人員突然選擇改變生產(chǎn)模式時(shí)，該系統會(huì )使員工更容易和更快地反應并處理，因為管理人員會(huì )明確的知道每輛摩托車(chē)處于生產(chǎn)線(xiàn)的哪個(gè)環(huán)節及具體的情況如何。

根據自行車(chē)有源標簽的讀取數據，該系統可以自動(dòng)計算完成一次批量生產(chǎn)所需的時(shí)間。而在公司采用RFID技術(shù)之前，管理人員不得不親自到生產(chǎn)線(xiàn)來(lái)估算所用的時(shí)間。

生產(chǎn)結束后，有源標簽從摩托車(chē)上取下來(lái)以便再利用，有關(guān)車(chē)輛的生產(chǎn)信息則被儲存下來(lái)。根據從有源和無(wú)源RFID標簽收集到的數據，意大利本田會(huì )建立起相應的摩托車(chē)裝配情況文件。

客戶(hù)通過(guò)查看這些文件就會(huì )了解到摩托車(chē)何時(shí)裝配成的及采用哪些部件進(jìn)行裝配的，此外，該系統還能使本田完成零件的自動(dòng)訂單，因為它能計算批量生產(chǎn)完成的大致時(shí)間。

意大利本田每年使用和重復使用約3000枚無(wú)源標簽和300個(gè)有源標簽。公司給多數集裝箱都貼上了低成本的無(wú)源標簽，但只為日常的生產(chǎn)購買(mǎi)了足夠的高價(jià)有源標簽。因此，有源標簽在生產(chǎn)結束后會(huì )很快地取下來(lái)并重復使用。