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虛擬儀器實(shí)現的零件加工精度測量與分析系統
作者：
時(shí)間：2013-06-29
來(lái)源：網(wǎng)絡(luò )
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1系統組成及原理
機械零件加工精度分析系統由傳感器、電荷放大器、數據采集卡、計算機系統等組成，如圖1所示。 
本系統中將被測零件依次推過(guò)測臺與測桿測頭之間的空間，尺寸大小的變化將引起傳感器與圓盤(pán)端面的間隙變化，傳感器將間隙的變化量轉變?yōu)殡妷旱淖兓?，這個(gè)電壓信號經(jīng)電荷放大器之后再經(jīng)數據采集卡轉變?yōu)閿底至枯斔偷接嬎銠C中，數據采集結果在虛擬儀器面板上顯示，并存入數據庫。計算機中利用LabVIEW開(kāi)發(fā)平臺設計的虛擬儀器及時(shí)、準確地對工件進(jìn)行檢測和誤差分析，大幅度縮短測量工件和統計分析的時(shí)間，使操作者能夠及時(shí)了解工藝系統的工作狀態(tài)，加工誤差的變化趨勢及加工誤差的影響因素，及時(shí)調整工藝系統，使加工誤差的在線(xiàn)測量、實(shí)時(shí)分析得以實(shí)現。
2 零件加工精度的分析方法
2.1加工誤差的分類(lèi)
在已調整好的機床上加工一批工件，由各種工藝因素所產(chǎn)生的加工誤差可分為兩大類(lèi)，即系統誤差和隨機誤差。系統誤差包括因調整等因素引起的常值系統誤差和因刀具磨損、機床熱變形等引起的有規律變化趨勢的變值系統誤差。隨機誤差則是由尺寸分散造成的。
2.2分析方法
零件的加工誤差具有一定的規律性。統計分析方法是以生產(chǎn)現場(chǎng)內對許多工件進(jìn)行檢測的數據為基礎，運用數理統計的方法加以整理歸納，從中找出規律性的東西，進(jìn)而找到解決問(wèn)題的途徑。本系統采用虛擬儀器進(jìn)行統計分析。
(1)分布曲線(xiàn)圖法(圖2) 
所謂分布曲線(xiàn)圖法是將零件的加工尺寸(或誤差)與頻數之間的關(guān)系做成直方圖及分布曲線(xiàn)，在圖中標出算術(shù)平均值、公差帶、公差帶中心及尺寸分散范圍，據此分析該工序的加工情況。比較分散范圍和公差帶的寬度、算術(shù)平均值與公差帶中心之間的關(guān)系等，以此判斷工藝系統存在的誤差性質(zhì)，尋找提高加工精度的措施，這種方法研究工序的系統誤差和隨機誤差簡(jiǎn)單易行，但必需在加工全部完了后方可進(jìn)行，不能在加工過(guò)程中及時(shí)發(fā)現并解決問(wèn)題，以保證加工質(zhì)量。點(diǎn)圖法可以彌補上述方法之不足。
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