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解碼汽車(chē)零部件物流如何玩轉RFID技術(shù)

作者： 時(shí)間：2016-12-19 來(lái)源：網(wǎng)絡(luò ) 收藏
隨著(zhù)汽車(chē)工業(yè)的發(fā)展，汽車(chē)零部件企業(yè)的物流系統如何應對主機廠(chǎng)日漸提升的產(chǎn)能，以及復雜多樣的產(chǎn)品要求，是擺在我們零部件廠(chǎng)商面前的嚴肅問(wèn)題。與此同時(shí)，隨著(zhù)物聯(lián)網(wǎng)的迅速發(fā)展，RFID技術(shù)的成熟為供應鏈上數據采集提供了新的解決方案，越來(lái)越多的汽車(chē)零部件企業(yè)將RFID技術(shù)應用到物流和供應鏈領(lǐng)域。譬如，全球最大的汽車(chē)零部件供應廠(chǎng)商蒂森克虜伯公司就采用了基于RFID技術(shù)的汽車(chē)零部件追蹤整體解決方案，包含數據自動(dòng)采集、物品追蹤和物品管理3個(gè)方面。本文以E公司為案例，來(lái)探討RFID技術(shù)在汽車(chē)零部件企業(yè)物流系統中的應用方案，希望能帶來(lái)借鑒。

E公司廠(chǎng)內物流問(wèn)題

E公司于1917年成立于美國底特律，為客戶(hù)提供完整的汽車(chē)座椅及電氣管理系統解決方案及產(chǎn)品，2010年實(shí)現凈銷(xiāo)售收入97億美元。1993年進(jìn)入中國，主要為寶馬提供汽車(chē)座椅等配套服務(wù)。2012年已實(shí)現11萬(wàn)套座椅的產(chǎn)量。根據客戶(hù)的需求，公司的產(chǎn)量逐漸提升，2013年日產(chǎn)量從2012年的424臺/天，提升到575臺/天。2014年要實(shí)現675臺/天，年產(chǎn)量20萬(wàn)套，2年時(shí)間產(chǎn)量接近翻番。而與此同時(shí)，E公司租借的外倉庫為節省成本被總公司要求取消，客戶(hù)要求保證14天安全庫存的進(jìn)口件原材料需要全部被轉移至廠(chǎng)內現有庫房?jì)?。由于廠(chǎng)內空間有限，只能通過(guò)增加國產(chǎn)件到貨頻次來(lái)降低國產(chǎn)件庫存空間。這就要求E公司的廠(chǎng)內物流效率要大幅提高。

E公司現有一條流水生產(chǎn)線(xiàn)，每天3班24小時(shí)不間斷組裝汽車(chē)座椅，其中西側門(mén)為收貨口，東側為成品區存放區及發(fā)運門(mén)，中間為生產(chǎn)線(xiàn)。物流基本為從西向東流動(dòng)。廠(chǎng)區內進(jìn)口件原材料庫存為14天，國產(chǎn)件原材料外地為3天，本地根據零件的尺寸和客觀(guān)要求，分為4-24小時(shí)庫存不等。對零件識別方式全部為紙質(zhì)條碼掃描。

在現行的以條碼為主導技術(shù)下的物流系統中，廠(chǎng)內物流主要被分為入廠(chǎng)物流、生產(chǎn)物流和出廠(chǎng)物流，三個(gè)環(huán)節密切相關(guān)。

1)入廠(chǎng)物流：在入廠(chǎng)物流中收貨員根據隨貨送到收貨單與實(shí)物進(jìn)行核對，包括是否準確到貨以及到貨數量。如確認無(wú)誤后，按照ASN（一種編碼格式）數據打印E公司內部條碼單貼于貨物表面，物流人員對貨物根據經(jīng)驗送入約定庫位，并將庫位信息輸入便攜掃描器。

2)生產(chǎn)物流：配料人員根據線(xiàn)旁物料安全庫存要求進(jìn)行配料。對于JIT(準時(shí)生產(chǎn))件，按照經(jīng)驗找到庫位取料后配送到線(xiàn)旁。而對于需要排序的JIS(排序生產(chǎn))件，配料員利用ERP系統按計劃生產(chǎn)順序打印配料單，并根據配料單上的制定順序進(jìn)行配料。

3)出廠(chǎng)物流：對于JIS供應商，制成品相對較少，但是因為有排序的要求，所以在發(fā)貨的時(shí)候必須能夠快速、準確地找到訂單要求制成品。當制成品完成發(fā)貨后還需要在系統做出庫記錄，以避免系統庫存虛高的情況。

在多年的運行中E公司發(fā)現以下問(wèn)題經(jīng)常發(fā)生：

a.零件系統庫存與實(shí)物不匹配：經(jīng)常發(fā)生電腦系統中有庫存，但實(shí)物在倉庫內找不到；

b.配料速度慢：由于倉庫員工三班倒，由于各種原因配料員無(wú)法第一時(shí)間找到料，造成生產(chǎn)風(fēng)險；

c.收貨速度慢：收貨員需要根據送貨人提供的紙質(zhì)單據進(jìn)行核對并錄入系統，工作勞動(dòng)強度大，且易發(fā)生人為疏忽；

d.物料無(wú)法做到先進(jìn)先出：由于條碼不提供物料生產(chǎn)日期，配料員經(jīng)常就近取料，易造成老件呆滯時(shí)間長(cháng)后無(wú)法滿(mǎn)足質(zhì)量標準；同樣也無(wú)法追溯來(lái)料信息；

e.信息流滯后于物流：計劃員無(wú)法實(shí)時(shí)跟蹤物料狀態(tài)，造成決策滯后。

解決方案

由于條碼技術(shù)的局限性，還有互聯(lián)互通不充分；感知不及時(shí)、不徹底；不能為智慧型計算提供支持與服務(wù)。像E公司這種物流系統雖然較早期粗放式物流有了很大的改善，并且在現代物流中占據主動(dòng)地位，但是它的弊端是顯而易見(jiàn)的，如果不進(jìn)行技術(shù)革新將嚴重制約企業(yè)的生產(chǎn)效率以及整個(gè)供應鏈的效率。

針對以上提到的種種問(wèn)題，考慮到條碼技術(shù)本身的技術(shù)局限已無(wú)法滿(mǎn)足實(shí)際的要求，E公司決定在供應鏈上引入RFID技術(shù)。與供應商聯(lián)絡(luò )建立RFID技術(shù)標準，使來(lái)料攜帶統一標準的電子標簽；在公司內部添加RFID設備，對統籌規劃RFID網(wǎng)絡(luò )建設以及相關(guān)硬件。并在公司統一的QAD系統（一種ERP系統）中加入RFID相應的軟件模塊，使其與生產(chǎn)信息流融合。并對公司員工進(jìn)行培訓。

引入RFID后，根據E廠(chǎng)內的物流模式重新構筑物流業(yè)務(wù)流程。

（1）入廠(chǎng)物流

新的物流管理系統要求，所有供應商必須在標包內攜帶統一規格的RFID標簽，并由IT部統一分配供應商、零件及到貨批次唯一識別碼及編碼方式。E公司在收貨口設置RFID讀寫(xiě)器，當貨物進(jìn)入廠(chǎng)房大門(mén)，自動(dòng)讀取RFID標簽信息，首先與物料計劃員在系統內設置的ASN信息的比對，如有差異，馬上聯(lián)系計劃員核實(shí)零件差異原因；無(wú)差異直接收入系統。由于倉庫內已布置一定數量讀寫(xiě)器，可以無(wú)縫識別。所以貨物不需要按指定庫位存放，叉車(chē)可以根據就近、從速原則把貨物存放在立體貨架。這樣的設置省去了傳統收貨員點(diǎn)貨驗貨的操作，極大的節省了收貨時(shí)間，減少了供應商送貨車(chē)的等待時(shí)間，提高了收貨口的周轉速率。

（2）生產(chǎn)物流

配料員根據公司自主研發(fā)的JIS系統，預先把客戶(hù)的需要順序導入系統，配料員根據生產(chǎn)線(xiàn)生產(chǎn)節奏提前配料。其中原材料分為安全帶、氣囊、頭枕等JIT件，也有蒙皮、發(fā)泡、機構骨架等排序件。對于非排序件配料員根據生產(chǎn)線(xiàn)旁看板和生產(chǎn)線(xiàn)旁最大、最小庫存量確定是否需要補料。在確定配料時(shí)，大件如機構、骨架會(huì )按班次拉動(dòng)直接放置指定位置，配料員去選取即可。對于非排序配料件，配料員優(yōu)先去小件超市選取。需要說(shuō)明的是，工廠(chǎng)收貨先不拆標包直接放置高層貨架，當小件超市的庫存小于最小安全庫存時(shí)，配料員持便攜讀寫(xiě)器輸入零件號，就可以連接終端，根據RFID讀寫(xiě)信息，找到所需零件整包裝在高層貨架的位置。在零件到小件超市前都是根據RFID作為唯一識別信息，而一旦零件標包拆散，就根據內置的條碼進(jìn)行識別，包括后續的生產(chǎn)線(xiàn)掃描上線(xiàn)。所以說(shuō)拆包是RFID到條碼的區分點(diǎn)。由于在終端選取整包零件時(shí)可以看到入廠(chǎng)時(shí)間等信息，同時(shí)解決了困擾E公司多年的FIFO (First in first out先進(jìn)先出)問(wèn)題。
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