DFM挑戰軟件方案供應商的客制化能力

　DFM的問(wèn)題存在很久了，目前的設計工具在這一方面已經(jīng)做的很成熟，而最大的問(wèn)題在于如何保證“一次作對”，提高DFM的成功率。事實(shí)上一個(gè)產(chǎn)品從設計到制造往往牽扯了很多部門(mén)和人員，從產(chǎn)品導入到PCB數據分析等等，如果各環(huán)節所用工具不統一，那出錯的機率也就很大。所以業(yè)界也希望通過(guò)一個(gè)標準的通用平臺來(lái)統一數據來(lái)源，來(lái)減少這種錯誤機率；另一個(gè)挑戰在于人員的頻繁流動(dòng)。即便制造商擁有完善的管理系統，普遍存在于電子制造業(yè)的人員流動(dòng)也往往導致系統不能“物盡其用”。從軟件系統供應商的角度出發(fā)，其在系統功能銜接上會(huì )盡量多一些客制化方案，減輕客戶(hù)使用難度。相對DFM的標準化工具，組裝環(huán)境是非標準的，復雜的，這部分環(huán)節對流程管理方案供應商的客制化能力的要求更高。 

　　在制造流程中，從物料管理到流程監控，前者最為制造商所關(guān)心，直接關(guān)系到成本。相對于整體的制造流程監控系統，物料驗證系統更為普遍的被電子制造廠(chǎng)  
所采用，而電子制造業(yè)的高人員流動(dòng)率所導致的“人進(jìn)行力物料驗證不再可行”也強化了這一趨勢。 

　　在汽車(chē)電子、醫療等注重安全和可靠性的制造領(lǐng)域，對可追溯性的要求愈加強烈。比如去年一年，全球汽車(chē)產(chǎn)業(yè)為保修和求償支出約有130億美元，召回超過(guò)1500萬(wàn)輛車(chē)，而隨著(zhù)汽車(chē)技術(shù)整合的持續增加，這種情況可能日益嚴重。解決這一問(wèn)題需要一個(gè)全面的追溯系統，籍此大幅減少召回成本，這一系統能夠解決潛在的危機：在制造前先阻止錯誤的零件組裝在錯誤的位置、在制造過(guò)程中及時(shí)的偵測并預防錯誤、在制造完成后追溯所有汽車(chē)成品所使用的零部件。 

　　電子制造依靠多種不同設備組合的SMT生產(chǎn)線(xiàn)，同時(shí)也有不同的相關(guān)軟件應用，而通過(guò)開(kāi)放公開(kāi)格式數據，現有設備的軟件系統能夠兼容。電子制造商使用同一設備供應商的設備時(shí)，不太需要考慮設備間數據互通和兼容的問(wèn)題，但一些大的制造商經(jīng)常會(huì )有一些并購的情況發(fā)生，他們需要一個(gè)統一的與原有設備系統保持兼容的流程管理平臺來(lái)對生產(chǎn)流程進(jìn)行統籌管理。 

　　目前制造流程軟件管理系統在亞洲制造業(yè)中的重視還不夠，還需要一段時(shí)間，在整體流程管理被全面接受前，局部環(huán)節的管理系統基于成本和迫切性則將更快的實(shí)現銷(xiāo)售。我認為，即使是同類(lèi)功能的軟件產(chǎn)品，其競爭也不能用成本來(lái)比較，投資回報率才是客戶(hù)關(guān)心的，VALOR產(chǎn)品的投資回報率為2-6個(gè)月，當然，系統和工具只是一個(gè)基礎構件，有效利用率也會(huì )影響投資回報，不能忽視。

　軟件產(chǎn)品之間的競爭不能用成本來(lái)比較，投資回報率才是客戶(hù)關(guān)心的，當然，系統和工具只是一個(gè)基礎構件，有效利用率也會(huì )影響投資回報，不能忽視?！?nbsp;VALOR公司遠東區總裁王家發(fā)