壓力容器無(wú)損檢測技術(shù)及其應用

一、引言

從廣義上講，凡盛裝有壓力介質(zhì)的容器即為壓力容器，也就是說(shuō)，凡承受流體介質(zhì)壓力的密閉設備均可稱(chēng)為壓力容器。壓力容器是一種可能引起爆炸或中毒等危害性較大事故的特種設備，一旦發(fā)生爆炸或泄漏，往往并發(fā)火災、中毒、污染環(huán)境等災難性事故，所以壓力容器比一般機械設備有更高的安全要求。檢驗是壓力容器安全管理的重要環(huán)節。壓力容器檢驗的目的就是防止壓力容器發(fā)生失效事故，特別是預防危害最嚴重的破裂事故發(fā)生。因此，壓力容器檢驗的實(shí)質(zhì)就是失效的預測和預防?，F代無(wú)損檢測的定義是：在不損壞試件的前提下，以物理或化學(xué)方法為手段，借助先進(jìn)的技術(shù)和設備器材，對試件的內部及表面的結構，性質(zhì)，狀態(tài)進(jìn)行檢查和測試的方法。目前對壓力容器的檢測方法有多種，本文主要介紹無(wú)損檢測的常用技術(shù)如射線(xiàn)、超聲、磁粉和滲透及新技術(shù)如聲發(fā)射、磁記憶等。

二、無(wú)損檢測方法的特點(diǎn)

無(wú)損檢測在承壓設備上應用時(shí)，主要有以下四個(gè)特點(diǎn)：

(一)無(wú)損檢測應與破壞性檢測相結合。無(wú)損檢測的最大特點(diǎn)是在不損傷材料、工件和結構的前提下進(jìn)行檢測，具有一般檢測所無(wú)可比擬的優(yōu)越性。但是無(wú)損檢測技術(shù)自身還有局限性，不能代替破壞性檢測。例如液化石油氣鋼瓶除了無(wú)損檢測外還要進(jìn)行爆破試驗。

(二)正確選用實(shí)施無(wú)損檢測的時(shí)間。在進(jìn)行承壓設備無(wú)損檢測時(shí)，應根據檢測目的，結合設備工況、材質(zhì)和制造工藝的特點(diǎn)，正確選用無(wú)損檢測實(shí)施時(shí)間。例如，鍛件的超聲波探傷，一般安排在鍛造完成且進(jìn)行過(guò)粗加工后，鉆孔、銑槽、精磨等最終機加工前。

(三)正確選用最適當的無(wú)損檢測方法。對于承壓設備進(jìn)行無(wú)損檢測時(shí)，由于各種檢測方法都具有一定的特點(diǎn)，不能適用于所有工件和所有缺陷，應根據實(shí)際情況，靈活地選擇最合適的無(wú)損檢測方法。例如，鋼板的分層缺陷因其延展方向與板平行，就不適合射線(xiàn)檢測而應選擇超聲波檢測。

(四)綜合應用各種無(wú)損檢測方法。在無(wú)損檢測中，任何一種無(wú)損檢測方法都不是萬(wàn)能的。因此，在無(wú)損檢測中，應盡可能多采用幾種檢測方法，互相取長(cháng)補短，取得更多的缺陷信息，從而對實(shí)際情況有更清晰的了解。例如，超聲波對裂紋缺陷探測靈敏度較高，但定性不準；而射線(xiàn)對缺陷的定性比較準確，兩者配合使用，就能保證檢測結果可靠準確。

三、無(wú)損檢測方法介紹

現代無(wú)損檢測的定義是：在不損壞試件的前提下，以物理或化學(xué)方法為手段，借助先進(jìn)的技術(shù)和設備器材，對試件的內部及表面的結構，性質(zhì)，狀態(tài)進(jìn)行檢查和測試的方法。

（一）射線(xiàn)檢測

射線(xiàn)檢測技術(shù)一般用于檢測焊縫和鑄件中存在的氣孔、密集氣孔、夾渣和未融合、未焊透等缺陷。另外，對于人體不能進(jìn)入的壓力容器以及不能采用超聲檢測的多層包扎壓力容器和球形壓力容器多采用Ir或Se等同位素進(jìn)行γ射線(xiàn)照相。但射線(xiàn)檢測不適用于鍛件、管材、棒材的檢測。

射線(xiàn)檢測方法可獲得缺陷的直觀(guān)圖像，對長(cháng)度、寬度尺寸的定量也比較準確，檢測結果有直觀(guān)紀錄，可以長(cháng)期保存。但該方法對體積型缺陷（氣孔、夾渣）檢出率高，對體積型缺陷（如裂紋未熔合類(lèi)），如果照相角度不適當，容易漏檢。另外該方法不適宜較厚的工件，且檢測成本高、速度慢，同時(shí)對人體有害，需做特殊防護。

（二）超聲波檢測

超聲檢測（UltrasonicTesting，UT）是利用超聲波在介質(zhì)中傳播時(shí)產(chǎn)生衰減，遇到界面產(chǎn)生反射的性質(zhì)來(lái)檢測缺陷的無(wú)損檢測方法。

超聲檢測既可用于檢測焊縫內部埋藏缺陷和焊縫內表面裂紋，還用于壓力容器鍛件和高壓螺栓可能出現裂紋的檢測。

該方法具有靈敏度高、指向性好、穿透力強、檢測速度快成本低等優(yōu)點(diǎn)，且超聲波探傷儀體積小、重量輕，便于攜帶和操作，對人體沒(méi)有危害。但該方法無(wú)法檢測表面和近表面的延伸方向平行于表面的缺陷，此外，該方法對缺陷的定性、定量表征不準確。

（三）磁粉檢測

磁粉檢測（MagneticTesting，MT）是基于缺陷處漏磁場(chǎng)與磁粉相互作用而顯示鐵磁性材料表面和近表面缺陷的無(wú)損檢測方法。

在以鐵磁性材料為主的壓力容器原材料驗收、制造安裝過(guò)程質(zhì)量控制與產(chǎn)品質(zhì)量驗收以及使用中的定期檢驗與缺陷維修監測等及格階段，磁粉檢測技術(shù)用于檢測鐵磁性材料表面及近表面裂紋、折疊、夾層、夾渣等方面均得到廣泛的應用。

磁粉檢測的優(yōu)點(diǎn)在于檢測成本低、速度快，檢測靈敏度高。缺點(diǎn)在于只適用于鐵磁性材料，工件的形狀和尺寸有時(shí)對探傷有影響。

（四）滲透檢測

滲透檢測（PenetrantTest，PT）是基于毛細管現象揭示非多孔性固體材料表面開(kāi)口缺陷，其方法是將液體滲透液滲入工件表面開(kāi)口缺陷中，用去除劑清除多余滲透液后，用顯像劑表示出缺陷。

滲透檢測可有效用于除疏松多孔性材料外的任何種類(lèi)的材料，如鋼鐵材料、有色金屬材料、陶瓷材料和塑料等材料的表面開(kāi)口缺陷。隨著(zhù)滲透檢測方法在壓力容器檢測中的廣泛應用，必須合理選擇滲透劑及檢測工藝、標準試塊及受檢壓力容器實(shí)際缺陷試塊，使用可行的滲透檢測方法標準等來(lái)提高滲透檢測的可靠性。

該方法操作簡(jiǎn)單成本低，缺陷顯示直觀(guān)，檢測靈敏度高，可檢測的材料和缺陷范圍廣，對形狀復雜的部件一次操作就可大致做到全面檢測。但只能檢測出材料的表面開(kāi)口缺陷且不適用于多孔性材料的檢驗，對工件和環(huán)境有污染。滲透檢測方法在檢測表面微細裂紋時(shí)往往比射線(xiàn)檢測靈敏度高，還可用于磁粉檢測無(wú)法應用到的部位。

（五）聲發(fā)射檢測

聲發(fā)射（AcousticEmission,AE）是指材料或結構受外力或內力作用產(chǎn)生變形或斷裂，以彈性波形式釋放出應變能的現象。而彈性波可以反映出材料的一些性質(zhì)。聲發(fā)射檢測就是通過(guò)探測受力時(shí)材料內部發(fā)出的應力波判斷容器內部結構損傷程度的一種新的無(wú)損檢測方法。

壓力容器在高溫高壓下由于材料疲勞、腐蝕等產(chǎn)生裂紋。在裂紋形成、擴展直至開(kāi)裂過(guò)程中會(huì )發(fā)射出能量大小不同的聲發(fā)射信號，根據聲發(fā)射信號的大小可判斷是否有裂紋產(chǎn)生、及裂紋的擴展程度。

聲發(fā)射與X射線(xiàn)、超聲波等常規檢測方法的主要區別在于它是一種動(dòng)態(tài)無(wú)損檢測方法。聲發(fā)射信號是在外部條件作用下產(chǎn)生的，對缺陷的變化極為敏感，可以檢測到微米數量級的顯微裂紋產(chǎn)生、擴展的有關(guān)信息，檢測靈敏度很高。此外，因為絕大多數材料都具有聲發(fā)射特征，所以聲發(fā)射檢測不受材料限制，可以長(cháng)期連續地監視缺陷的安全性和超限報警。

（六）磁記憶檢測

磁記憶(Metalmagneticmemory,MMM)檢測方法就是通過(guò)測量構件磁化狀態(tài)來(lái)推斷其應力集中區的一種無(wú)損檢測方法，其本質(zhì)為漏磁檢測方法。

壓力容器在運行過(guò)程中受介質(zhì)、壓力和溫度等因素的影響，易在應力集中較嚴重的部位產(chǎn)生應力腐蝕開(kāi)裂、疲勞開(kāi)裂和誘發(fā)裂紋，在高溫設備上還容易產(chǎn)生蠕變損傷。磁記憶檢測方法用于發(fā)現壓力容器存在的高應力集中部位，它采用磁記憶檢測儀對壓力容器焊縫進(jìn)行快速掃查，從而發(fā)現焊縫上存在的應力峰值部位，然后對這些部位進(jìn)行表面磁粉檢測、內部超聲檢測、硬度測試或金相組織分析，以發(fā)現可能存在的表面裂紋、內部裂紋或材料微觀(guān)損傷。

磁記憶檢測方法不要求對被檢測對象表面做專(zhuān)門(mén)的準備，不要求專(zhuān)門(mén)的磁化裝置，具有較高的靈敏度。金屬磁記憶方法能夠區分出彈性變形區和塑性變形區，能夠確定金屬層滑動(dòng)面位置和產(chǎn)生疲勞裂紋的區域，能顯示出裂紋在金屬組織中的走向，確定裂紋是否繼續發(fā)展。是繼聲發(fā)射后第二次利用結構自身發(fā)射信息進(jìn)行檢測的方法，除早期發(fā)現已發(fā)展的缺陷外，還能提供被檢測對象實(shí)際應力---變形狀況的信息，并找出應力集中區形成的原因。但此方法目前不能單獨作為缺陷定性的無(wú)損檢測方法，在實(shí)際應用中，必須輔助以其他的無(wú)損檢測方法。

四、結束語(yǔ)

作為一種綜合性應用技術(shù)，無(wú)損檢測技術(shù)經(jīng)歷了從無(wú)損探傷(NDI)，到無(wú)損檢測(NDT)，再到無(wú)損評價(jià)(NDE)，并且向自動(dòng)無(wú)損評價(jià)(ANDE)和定量無(wú)損評價(jià)(QNDE)發(fā)展。相信在不遠的將來(lái)，新生的納米材料、微機電器件等行業(yè)的無(wú)損檢測技術(shù)將會(huì )得到迅速發(fā)展