渦輪流量計扇形導體三層共擠的工藝流程

隨著(zhù)國民經(jīng)濟的快速發(fā)展和技術(shù)的進(jìn)步，市場(chǎng)對電線(xiàn)電纜產(chǎn)品提出了高質(zhì)量和低價(jià)格的要求。這就需要對現有常規產(chǎn)品進(jìn)行研究，充分發(fā)掘潛能，以創(chuàng )造更大的技術(shù)經(jīng)濟效益。

渦輪流量計通常采用的線(xiàn)纜都是圓形線(xiàn)纜，圓形線(xiàn)纜的聚乙烯絕緣線(xiàn)芯在生產(chǎn)時(shí)都要用填充材料填充空隙，無(wú)形中增加了電纜外徑，也增加了后道工序的材料用量。如果把導體設計成扇形，使扇形的絕緣線(xiàn)芯成纜后正好形成圓形這樣就可以大大減少纜芯的成纜填充材料，同時(shí)也降低了成纜外徑，使后道工序的材料用量減少，可以大大降低電纜制造成本。

目前交聯(lián)電纜的導體多用圓形緊壓絞合導體，該結構的導體在絕緣擠出和多芯成纜時(shí)的工藝控制和操作都較簡(jiǎn)單，但圓形的絕緣線(xiàn)芯在成纜時(shí)都要用填充材料填充空隙，以保證成纜后成品電纜外觀(guān)的圓整度。這在增加電纜輔助材料的同時(shí)，也增加了電纜的外徑，無(wú)形中又增加了后道工序的材料用量，增加了電纜的制造成本。

在新的電纜國家標準中由于取消了原規定的交聯(lián)聚乙烯絕緣電力電纜導體為圓形緊壓的限制，考慮到上述額外的材料用量，如果把導體改作扇形，使扇形的絕緣線(xiàn)芯成纜后正好形成圓形，這不但可以大大減少纜芯的成纜填充材料，同時(shí)降低了成纜外徑，使后道工序的材料用量也可減少，從而降低電纜的制造成本。

l 、技術(shù)關(guān)鍵

根據渦輪流量計上述情況，設計了相應的電纜結構。關(guān)鍵問(wèn)題是由于扇形導體外表面的曲率半徑小于同截面的圓形導體，造成相鄰絕緣層的局部電場(chǎng)強度較高，要較好地解決這問(wèn)題，必須對扇形導體截面進(jìn)行優(yōu)化設計。交聯(lián)電纜的半導電屏蔽層和絕緣層擠制為三層共擠，采用常規圓形緊壓導體三層共擠時(shí)其偏心度就不易控制，更何況對扇形導體的三層共擠，其工藝難度可想而知。我們經(jīng)過(guò)多次摸索反復試制，最終設計出一套三層共擠模具，從而基本解決了扇形導體的絕緣擠出的工藝難點(diǎn)。

2 、工藝工裝的設計和試驗

因為扇形導體在塑力纜的絕緣擠制時(shí)通常為單層擠出，一般可直接采用圓形擠管式模具。而CCV機組的絕緣擠出為三層共擠，膠料流動(dòng)狀態(tài)比較復雜。為獲得良好的絕緣形狀，必須采用合適的模具。安徽萬(wàn)邦特種電纜有限公司先后采用了以下四種試驗方案。

3、 模芯模套全部采用扇形，擠壓式

實(shí)際擠制后發(fā)現，雖然線(xiàn)芯和?？诰鶠樯刃?，但擠出的絕緣層厚度極不均勻，扇形兩翼處的絕緣厚度最小，在扇形面處的絕緣層厚度較大，結果是絕緣線(xiàn)芯外觀(guān)呈扇形不大明顯，而接近于圓形。分析原因認為，擠壓式模具使熔融的膠料在流道中存在壓力，而由于?？谔幍纳刃问沟贸隹谔帀毫Σ痪?，渦輪流量計導致在截面上出膠量存在較大差異，從而造成扇形形狀不明顯而成為圓形。(end)