降低變壓器負載損耗的分析與措施
1. 因換位導線(xiàn)是由多股小截面的導線(xiàn)經(jīng)過(guò)編織而成,且換位節距為線(xiàn)寬的16-22倍,換位極為充分,因而在線(xiàn)圈的繞制過(guò)程中不需要進(jìn)行換位,從而減少了環(huán)流耗。同時(shí)縮短了繞線(xiàn)工時(shí),提高了線(xiàn)圈的可靠性。
2. 由于使用的單股導線(xiàn)線(xiàn)規較小且相互絕緣,可使縱向及幅向漏磁通產(chǎn)生的渦流損耗減小,經(jīng)計算,其渦流損耗約為多根并聯(lián)導線(xiàn)的渦流損耗的30%。
3. 由于單根導線(xiàn)絕緣較薄,而統包絕緣可按具體絕緣要求,這樣可以使導體的填充系數得到改善,并能縮小線(xiàn)圈尺寸,同時(shí)還有利于散熱。
4. 現在采用的自粘性換位導線(xiàn),單股線(xiàn)表面涂有特制的環(huán)氧樹(shù)脂,線(xiàn)圈經(jīng)恒壓干燥后,牢固的粘合在一起,形成一剛體,其抗彎、抗拉等機械強度自然大大增強,提高了導線(xiàn)的紐矩,增強了線(xiàn)圈抗短路能力。
5. 如所知,在大容量高電壓的變壓器中為降低雜散損耗常采用磁屏蔽方式,這會(huì )使繞組端部的幅向漏磁更加嚴重。對于因幅向漏磁引起的渦流損耗與導線(xiàn)寬度b的平方成正比,因此采用導線(xiàn)寬度很小的換位導線(xiàn)就緩解了這種狀況。
但應注意的是,采用自粘換位導線(xiàn)時(shí),線(xiàn)圈宜采用恒壓干燥法,這樣才能在導線(xiàn)固化成型后,使線(xiàn)圈一次干燥便達到最終尺寸,消除二次整形時(shí)線(xiàn)圈導線(xiàn)產(chǎn)生的內應力,減少線(xiàn)圈套裝時(shí)的二次加壓對導線(xiàn)造成的損傷。
當采用多根自粘換位導線(xiàn)繞制螺旋式線(xiàn)圈時(shí),應采用改進(jìn)型的潘戈換位法進(jìn)行換位,以減小各換位導線(xiàn)間的環(huán)流損耗。
四、變壓器雜散損耗的分析、計算及改善措施
變壓器運行時(shí),由于漏磁場(chǎng)的存在,在穿過(guò)變壓器各結構件時(shí)要產(chǎn)生損耗,統稱(chēng)為雜散損耗。包括漏磁在油箱、夾件、鐵心拉板等金屬件內產(chǎn)生的損耗。對于小容量變壓器來(lái)說(shuō),其漏磁通較小,因此雜散損耗的比例很小,可忽略不記。當變壓器容量很大時(shí),隨著(zhù)容量、電流的增大,其漏磁通較大,漏磁場(chǎng)在鋼結構件中引起的雜散損耗的比例也增大(通常30%—40%),需要對這部分損耗進(jìn)行分析。
考慮到漏磁通路的復雜性,要精確計算是困難的,因此雜散損耗計算只能采用近似的方法計算。對于800KVA及以上的中大型變壓器,目前工廠(chǎng)通用的簡(jiǎn)易計算方法為:
Pzs = K×Ux×S kW (7)
其中K為經(jīng)驗系數,Ux為阻抗電壓,S為變壓器容量(KVA)。對于K的取值,根據變壓器的容量、結構及繞組數量等多個(gè)因素有關(guān),是工廠(chǎng)根據自己的生產(chǎn)條件、制造工藝、試驗結果總結出來(lái)的經(jīng)驗系數,各個(gè)企業(yè)有少許的不同,但對于制造來(lái)說(shuō),其精度已能滿(mǎn)足生產(chǎn)要求。1. 線(xiàn)圈漏磁對雜散損耗影響
由于線(xiàn)圈漏磁要穿過(guò)各個(gè)鋼結構件,其大小與鋼夾件及油箱至線(xiàn)圈的距離有關(guān),當鋼壓板或夾件至線(xiàn)圈距離愈大,而油箱至線(xiàn)圈距離愈小時(shí),其幅向分量愈大;反之,當鋼壓板或夾件至線(xiàn)圈距離愈小,而油箱至線(xiàn)圈距離愈大時(shí),其幅向分量愈小。而對于軸向分量則影響不大,且軸向漏磁(占總漏磁的80%-90%)引起的雜散損耗所占比例較大。
為了減小雜散損耗,工程上常將線(xiàn)圈附近的較大的金屬結構件采用非磁材料制造。如用層壓紙板或木板制作線(xiàn)圈壓板;鐵心夾件采用低磁鋼板制造,這樣,在這些結構件中產(chǎn)生的雜散損耗將會(huì )明顯減少。但需要注意的是,采用層壓紙板壓板,相當于增大線(xiàn)圈端部距鋼結構件的距離,這樣會(huì )導致幅向漏磁通分量的增大,使線(xiàn)圈導線(xiàn)中幅向漏磁的渦流損耗增加,同時(shí)在線(xiàn)圈端部 電子負載相關(guān)文章:電子負載原理 絕對值編碼器相關(guān)文章:絕對值編碼器原理
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