覆銅板常見(jiàn)質(zhì)量問(wèn)題及解決方法

　　這種現象在環(huán)氧玻纖布板中較為常見(jiàn)，即層壓板脫模不好。板的表面樹(shù)脂部分附著(zhù)在表面上，造成層壓板的表面膠膜被破壞，嚴重者對鋼板的表面質(zhì)量也有損壞，影響生產(chǎn)的順利進(jìn)行。

　　1.產(chǎn)生原因

　?、侔鍓褐破陂g樹(shù)脂固化不完全，由于壓制溫度低或壓制時(shí)間短，使樹(shù)脂固化不完全尚殘留一部分可反應的基因，如環(huán)氧基是基等。這些極性反應基團氧上的未共用電子對可進(jìn)入金屬(不銹鋼板)元素中的空軌道，使之與銅板間的表面親和力大于樹(shù)脂分子間力，使樹(shù)脂的脫模能力大大降低，造成粘鋼板。

　?、谥涸谫A罐內存放時(shí)間過(guò)長(cháng)，樹(shù)脂的內脫模劑在膠液中分散不均勻，造成局部脫模劑量少。

　?、偻鈦?lái)的極性基團，主要為空氣中的水分。夏季由于空氣濕度大，若壓制冷卻時(shí)通水時(shí)間過(guò)長(cháng)，鋼板溫度過(guò)低。銅板表面會(huì )凝結極細微的水滴;上膠半成品從空調間推入壓制車(chē)間也會(huì )在上膠玻纖布表面有冷凝水;操作者的汗水;清除墊紙時(shí)的水都會(huì )落在鋼板上;樹(shù)脂

　　中某些原料含水分過(guò)多等。水是極性分子，有利于樹(shù)脂與鋼板間的粘合，故夏季粘銅板現象要比其他季節嚴重。

　?、芡惶足~板連續多次壓制環(huán)氧玻纖布板后，鋼板表面樹(shù)脂的殘留量越來(lái)越多。對某些需涂外脫模劑才能有利的層壓板生產(chǎn)的，當外脫模劑涂擦不均，也會(huì )引起粘鋼板。

　　2. 解決方法

　?、俦ＷC熱壓時(shí)間及壓制溫度。經(jīng)常在壓制保溫階段放蒸汽，以排出加熱板管路中的冷凝水，保證壓制溫度。夏季如擔心可能會(huì )粘板時(shí)，可先拉出一層，觀(guān)察壓制固化程度，遇有粘板發(fā)生，可適當延長(cháng)熱壓時(shí)間。

　?、谙募鞠掳鍦囟炔灰诉^(guò)低，若發(fā)現鋼板過(guò)涼時(shí)，可適當通蒸汽回熱，然后再下板。若下板后，鋼板較熱，可用風(fēng)機吹風(fēng)降溫，然后再疊合，以免因鋼板過(guò)熱導致表面干花。

　?、廴绨l(fā)現鋼板上有水及其他雜質(zhì)要及時(shí)擦去，并涂擦適量的外脫模劑。

　　六、坯料滑出

　　坯料和鋼板在壓制預熱、升溫及熱壓前期沿層向滑出，俗稱(chēng)跑板，這種現象以環(huán)氧玻纖布板居多。

　　1.產(chǎn)生原因

　?、兕A熱時(shí)間過(guò)短，預熱溫度過(guò)高，壓力過(guò)高，打壓過(guò)于頻繁。

　?、谂髁鲜軣岵痪鶆?，坯料兩邊的溫差較大。坯料兩邊的樹(shù)脂不是同時(shí)熔化、流動(dòng)，造成一邊比另一邊先熔化。形成坯料受壓不均勻，或對于跑板造成壓機柱塞受到徑向阻力，導致壓機的壓力不均勻，在后面幾模板壓制預熱時(shí)也易跑板。

　?、叟髁系臉?shù)脂含量偏高，流動(dòng)度偏大或上膠半成品兩邊的流動(dòng)度差別較大;或同一爐坯料中有一部分坯料流動(dòng)度偏大。

　?、軜?shù)脂中脫模劑量過(guò)多。

　?、輭褐埔幐翊钆洳缓侠?。如邊緣薄板的規格偏厚。預溫不易熱透。

　　2. 解決方法

　?、倥浒鍟r(shí)正、反倒料，使其含膠量、流動(dòng)度盡量均勻。

　?、谕瓢迩皩⒓訜岚鍦囟壬令A溫溫度，使其加熱板各部位溫度基本均勻，然后將坯料推入壓機壓制。

　?、鄹鶕氤善返臉?shù)脂含量、流動(dòng)度及存放時(shí)間的長(cháng)短，選擇適宜的預熱壓力，控制加壓次數，且要密切觀(guān)察流膠情況。

　?、芨鶕娱g總厚度的不同，靈活掌握預溫時(shí)間，充分熱透，避免在層中間坯料溫度較低的情況下，急速升溫、加壓。

　?、菝芮杏^(guān)察，如發(fā)現跑板跡象，立即采取措施。如在預熱階段樹(shù)脂未膠化前，可快速通水，將坯料冷卻后拉出重新疊合、壓制?；虿焕?，適當降低壓力和溫度，并用木塊等物塞頂住，防止進(jìn)一步滑出，待穩定后再開(kāi)啟蒸汽和加壓，繼續壓制。

　?、輭褐埔着馨宓陌?，指預熱期間不要頻繁自動(dòng)補壓。

　　七、層壓板厚度偏差大

　　由于設備的精度所限，同一塊層壓板的厚度也不均勻，因此厚度單點(diǎn)偏差是絕對的，但也有其他原因。

　　1.產(chǎn)生原因

　?、侔宓闹醒牒?，邊緣薄，這是因壓制時(shí)板邊緣流膠較多所致。

　?、诎宓囊贿吰?，一邊偏薄，這主要是上膠半成品流動(dòng)度一邊偏大，一邊偏小或熱板的一邊溫度高，一邊溫度低以及熱板傾斜所造成的。

　?、塾捎谑袌?chǎng)需求，用戶(hù)對板的厚度偏差范圍要求越來(lái)越小，造成部分層壓板超差。

　　2. 解決方法

　?、倥淞蠒r(shí)倒料，使其流動(dòng)度盡量均勻一致。

　?、谏夏z半成品的上膠測定指標值及尺寸一致。

　?、蹓褐仆瓢迩跋乳_(kāi)啟蒸汽間門(mén)，將熱板預熱，壓制過(guò)程中要經(jīng)常放蒸汽，排出管路內及加熱板中的積水，以防熱板進(jìn)汽一側溫度高，排放汽側溫度低。

　?、茴A熱時(shí)密切注視流膠情況，防止流膠過(guò)多。

　　八、其他

　　除以上論及的以外，尚有板表面的一些質(zhì)量問(wèn)題。如:板中間顏色深，四周顏色淺，同一模板，有的板顏色深些，有的板、淺些，一般叫色差。表面積膠;表面壓裂;表面樹(shù)脂渣等問(wèn)題。板中間顏色深，四周顏色淺，這種情況俗稱(chēng)鏡框。產(chǎn)生這種情況的主要原因是上膠紙中揮發(fā)物比較大。在預熱時(shí)四周揮發(fā)物易跑出，中間揮發(fā)物殘留量大。因此四周顏色淺，中間深。應當防止上膠紙受潮。特別是上膠紙可溶性過(guò)大，相應的熱壓時(shí)產(chǎn)生的低分子物也多，此種現象也更為嚴重。試驗證明低分子物比水分影響大，應盡量減少上膠半成品的揮發(fā)物。預溫時(shí)壓力小一些，時(shí)間長(cháng)一些。板的表面積膠是由于增強材料，本身厚度偏差較大，引起膠量不均或上膠機的缺欠造成膠紙某一位置膠量過(guò)大，當樹(shù)脂流動(dòng)性比較差，壓力眼得不及時(shí)或偏小時(shí)，造成的表面積膠現象。因此，膠紙樹(shù)脂含量要均勻，底材厚度偏差不能太大;壓制時(shí)，注意壓力要及時(shí)，不能過(guò)晚。

　　板的表面壓裂主要是樹(shù)脂在流動(dòng)時(shí)打壓過(guò)急，將底材壓壞。其次，是增強材料強度太低所產(chǎn)生的。因此應當控制上膠半成品的流動(dòng)度(可溶性) ，嚴格控制膠紙在流膠時(shí)打壓次數和壓力在預溫開(kāi)始不久一段，不能過(guò)高。對木漿紙強度過(guò)低的要拒絕使用。板面的樹(shù)脂渣是由于卸板時(shí)及疊合時(shí)，對鋼板清理不干凈，鋼板上附著(zhù)樹(shù)脂渣造成的。因此將鋼板及坯料清理干凈再疊合。對不銹鋼板的清理打磨要經(jīng)常進(jìn)行，這是保證覆銅板外觀(guān)質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節。

　　綜上所述，目前紙基覆銅板生產(chǎn)制造企業(yè)，量大面廣，加入WTO ，是機遇又是挑戰;當前尤為重要的是要加強內部管理，下氣力練好內功。人們說(shuō)，紙基板生產(chǎn)制造是三分技術(shù)，七分管理，不是沒(méi)有道理的。以工藝為突破口，達到兩提高(提高質(zhì)量，提高產(chǎn)量)一降低(降低以原材料為主的各種消耗)追求利潤最大化。把量大面廣的紙基板做好做大。同時(shí)要加強對PCB企業(yè)及整機電子企業(yè)下游客戶(hù)的服務(wù)。將那些經(jīng)過(guò)專(zhuān)業(yè)培訓，既懂得覆銅板制造工藝，又懂得PCB工藝及整機電子加工工藝的優(yōu)秀人員派到市場(chǎng)第一線(xiàn)，為客戶(hù)服好務(wù)，這是覆銅板制造企業(yè)應有的義務(wù)和責任。同時(shí)，也是覆銅板制造業(yè)立于不敗之地的可靠保證。